最近中国替代，国产化，如果无法国产化就意味着需要在国际市场上高价采购，随时面临技术封锁和禁止出口。为了不被别人捏住命脉，我们才需要发动全部力量搞国产化。
医疗器械行业依然是要实现国产化的，虽然高值医疗器械目前实现国产化有一定的困难，但是国内的医疗器械企业一直在上下求索，不断的努力，加大研发力度，突破技术瓶颈，争取早日实现全面的国产化。
国内骨科高值耗材正在进行国产替代，骨科主要是研究骨骼肌肉系统的解剖、生理和病理的学科。从治疗的角度划分,骨科医疗器械可以分为创伤类、脊柱类、关节类、足踝类。创伤类是最普遍的,也是最基础的,其次有脊柱类、关节类。
医用骨科高值耗材行业是一个多学科交叉、知识密集、资金密集型的高技术产业,产品综合了医学、材料学、生物力学、测试分析学、表面技术、机械制造等多种学科及技术。产业专有技术积累和科研开发能力的培养是一个长期且漫长的过程,一般企业在短时间内无法迅速形成。其生产、加工工艺、原料等直接决定的产品的性能和使用体验,且直接影响手术成功率。
随着国民可支配收入的增加、人口老龄化,国民健康意识的增加,医疗护理观念的转变以及医保的覆盖面的提升,我国对骨科医疗器械的需求将继续增加,是骨科行业发展的重要驱动力。根据中国外科植入物专委会数据,到2050年,我国老年骨质疏松患者人数将增至2.12亿,而老年骨折患者超过30%与骨质疏松相关。我国各种关节炎重症患者超8000万人,现有肢残患者约75万人。同时,每年新增骨损伤患者约300万人,庞大的患者基数为骨科医疗器械市场的加速扩容带来机会。
理想的骨科植入材料应当具备优良的生物相容性和生物活性。同时,骨科植入材料需要有适宜的机械和理化性能,有足够的负载能力、耐磨损和耐腐蚀性。植入器械的负载能力及力学相容性主要与材料的总体性能和结构设计等因素有关。生物活性或相容性、耐磨损和耐腐蚀性则主要取决于材料的表面性能。
目前,常用的骨科植入材料主要有:不锈钢、钻合金、钛合金、氧化铝、氧化锆、磷酸钙盐、高分子量聚乙烯和碳质材料等。中国骨科植入物产品大多采用普通的超高聚乙烯、钛合金、钴铬合金、陶瓷等材料,尚未出现专注改进产品材料的趋势,而是依然停留于推广基础产品的阶段。
对于无骨水泥类的植入物产品,其表面结构对骨生长和植入物的长期稳定性有重大影响,表面微孔的的直径越大越有利于骨长入,美国产品的表面微孔直径能达到500微米以上,而国内的企业大多停留在100多微米。骨科植入物主要原材料包括陶瓷、钛合金、锻造钛合金、铸造钴铬钼合金及医用超高分子量聚乙烯材料。虽然我国生物医用材料基础研究已达到国际先进水平,但受专业技术壁垒、制备工艺经验积累不足、企业资金投入等方面的限制,我们骨科高值耗材的材料的半壁江山仍由国外进口产品占据。
由于骨科高值耗材植入材料的性能优异程度直接影响着植入物的最终性能,同时由于国内外优质的植入级原材料供应商数量相对较少,经销商通常愿意与规模较大的医用高值耗材厂商合作。我国骨科植入类医用耗材市场分为四大类,创伤类、脊柱类和关节类是最主要的骨科植入类耗材。与全球骨科植入类耗材市场上关节类产品占据主要市场份额不同,我国骨科植入类医用耗材市场的最大类别是创伤类,其2015年的市场份额为31.12%。这一市场特征主要由我国骨科植入耗材市场尚未发展成熟造成。随着我国居民消费能力的提高、国内医疗保险制度的完善、临床医生治疗水平的整体提升,我国脊柱类和关节类耗材产品的市场份额将进一步提高。
在一些大城市定点的医院,脊柱类产品仍以进口品牌为主,在广大的县级医院和省市的地方医院,还是以国产品牌居多。传统上,我国高值医用耗材的流通通过分布于全国各地的各级经销商逐层开展。近年来,业内也出现各类新型经营模式,旨在解决高值医用耗材传统流通方式上述弊端。例如,部分高值医用耗材生产厂商通过自营方式,直接向医疗终端进行销售。但由于我国幅员辽阔,生产厂商需在全国各地建立数量庞大的销售团队,成本高昂。也有部分厂商通过并购下游经销商的方式,快速构建销售渠道网络。此外,也有部分实力较强的经销商,以抱团或整合的方式形成区域龙头型分销企业,拥有丰富的产品线和雄厚的资金实力,直接面向医院进行销售,为医院提供高值医用耗材供应链管理服务。
与国外巨头垄断的骨科耗材市场相比,国内骨科耗材企业纷杂,小型企业较多,技术含量较低,不能形成有效规模。一些企业成长到一定阶段后即被大企业收购,但也有部分企业成功走向上市,并且营收不断增加。从整体趋势来看,创伤类已经基本完成国产化进程,脊柱和关节正在国产化进程中,国内企业拥有更广阔的渗透空间。国内医疗器械生产企业,有各自重点关注的细分领域,并在不同细分市场占据一定的份额。